Fallbeispiel Optimierung Produktionsplan
Simulation einer kompletten Supply-Chain inklusive verschiedener Zwischen­lager zur Auslastungs- und Platz­bedarfs­analyse

  • Optimierung des Produktionsplans
  • Bedarfsdeckung des Kunden
  • Optimierung des Personalbedarfs
 
 
Ausgangssituation
Der Kunde bezweifelt die Effektivität der aktuellen Losgrößen, die rein auf LKW-Ladefläche und Ladungsträger-Inhalt basiert. Durch diese Los­größen wird meist mehr produziert als vom Kunden angefragt wird, was zu großen Lager­beständen führt.
Es gibt keine konkreten Aussagen zum Personal­bedarf, da manche Produkte nur Teile der Produktions­anlagen benötigen, was zu einem schwankenden Bedarf führt.
An einer Stelle im Produktions­ablauf könnten theoretisch Mitarbeiter auf Kosten der Takt­zeit eingespart werden, aber es zu riskant dies zu testen.
Zielsetzung
Der Kunde soll in die Lage versetzt werden, selbst­ständig Experimente durch­zuführen, bei denen er verschiedene Produktions­pläne mit verschiedenen Los­größen ohne Risiken ausprobieren kann. Dadurch kann er schon vorweg sehen, ob die Kunden­bedarfe gedeckt werden können.
Die Simulation sollte außerdem noch Parameter für Personal­bedarf und Takt­zeit pro Produkt bieten, sodass auch hier ohne Risiken im Vorfeld getestet werden kann, ob der Durchsatz stabil bleibt bzw. die Kunden­bedarfe gedeckt werden können.
Vorgehensweise
In Zusammenarbeit mit dem Kunden werden zwischen 50 und 1500 Eingangs­parameter definiert. Aus diesen wird dann mit Hilfe einer selbst entwickelten standardisierten Objekt­bibliothek eine Simulation erstellt. Je nach Bedarf, kann diese dann noch durch individuelle Programme an die Kunden­struktur angepasst werden.
Bereits mit dem ersten Prototyp erhält der Kunde Zugang zum Web-Interface, auf dem er dann vollkommen unabhängig (On-Demand) Simulations­experimente durch­führen kann.
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